我从事ERP/MES实施十多年，主要做的是电子，电气，汽车，机加工、医疗器械等行业客户。
其中很多客户都是1000人以上规模集团型企业。需求杂，工艺不一。
下面我以真实项目经历来说说MES为什么难以标准化。
首先同行业制造工厂相同产品，MES的共用需求也就60%左右。
为什么是这种情况？这个我在内容的最后说原因。
一个集团不同工厂，生产产品一致，MES的可复制性也就80%左右。
为什么？
第一、企业上MES目标不一样，当个高层诉求也就不一样。除了集团客户，集团领导主体。
第二、组织架构不一样，企业规模不一样？集团工厂也有这样的分公司。
第三、领导重视点不一样，思想不一样，要的东西也不一样。我做过一个集团15个分厂，数据不统一，单据不统一，管理有差异，生产布局有差异等等。
第四、各省市针对企业的一些检测，要求不同。（针对特种设备）
第五、员工基本能力不一样，有没有it团队，中层及管理层理念和认知不一样，要求也不一样。
第六、客户的终端客户群体不一样，针对不同规模和要求的终端客户，要求不一样。
第七、生产相同产品生产产线不同，如利用的设备不同接口通讯也不同，应用的ERP品牌不同接口和主数据也不能（ERP功能模块上线不一样），工厂布局比如有工序多工序少，受产地限制，成本限制等等，操作要求，采集数据要求也就不一样等等。
所以MES不是标准化难，是全部标准化难，只能说可复制性标准化程度能达到多少？MES软件一定要具备二开的能力，来应对客户的部分差异需求。或者也可以采用最近几年比较流行的低代码工具来做，可视化的开发模式，企业可以根据自身流程工艺来快速配置符合实际需求的MES系统，提供API接口无缝集成ERP，还能在开发上节省很多时间。特别适合MES这种定制系统。
图源：织信，侵删
在这其中，做得比较好的几个厂商有：织信、普元、奥泽等。都是一些有大型MES的成功案例。值得借鉴一二。